Kompakter, flexibler, effizienter

Druckluft hat heute immer noch das Image, ein Energiefresser zu sein. Was kann man dagegen tun?

Erwin Ruppelt: Einerseits optimieren wir seit Jahren die Kompressoren. Andererseits gilt es, über das System nachzudenken. Nur wenn die Drucklufterzeuger optimal koordiniert sind und dem Verbrauch angepasst werden, arbeitet die Druckluftversorgung effizient.

Bedeutet Anpassung an den Verbrauch immer den Einsatz einer Drehzahlregelung?

Drehzahlregelung wird oft als einfacher Weg zu mehr Energieeffizienz angepriesen. Tatsächlich ist das nureineMöglichkeit, Spitzenlastanlagen zu steuern. Welchen Weg man wählt, lässt sich erst entscheiden, wenn man den Grundlastverbrauch und die Teillastphasen im Betrieb kennt. Eine Simulation hilft dann, eine optimale Lösung zu finden.

Welche Komponenten und Anlagenteile muss man sich für eine Optimierung im Einzelnen ansehen?

Man darf nicht allein die Drucklufterzeugung betrachten, sondern muss auch Aufbereitungssysteme, Steuerungen, Verteiler, Verbraucher und Rohrleitungsnetz betrachten samt Druckabfällen, Leckagen und Rohrleitungsmaterialien. Das alles erfordert ein grundlegendes Audit. Wenn man über Verbesserungen an Punkten wie Rohrleitungen, Endabnahmestellen, Druckluftaufbereitung, Grundlast, Mittellast und Spitzenlast der Kompressoren, Steuerungen, Wärmerückgewinnung und Verbraucher nachdenkt, kann man schnell zu einem wirtschaftlichen Druckluftsystem kommen.

Können Faustformeln oder der Vergleich mit anderen Betrieben ein Audit ersetzen?

Ohne detaillierte Messwerte, wie sie nur ein Audit liefert, lassen sich selbst sehr ähnliche Betriebe nur schwer vergleichen. Man muss erst die Ist-Daten erheben. Viel zu wenige Betreiber kennen ihre Verbrauchsdaten.

Benötigen die Betreiber für eine solche Verbrauchsmessung eigene Messgeräte?

Messgeräte sind nicht mehr so teuer und Kompressorenhersteller bieten heute bereits recht preisgünstig umfassende Audits an. Mindestvoraussetzung hierbei ist, das Schaltverhalten der Kompressoren und die Drücke festzustellen: den Druck nach dem Kompressor, nach der Aufbereitung und am Ende des Druckluftnetzes am Verbraucher.

Wie wichtig ist es, die einzelnen Bestandteile der Luft genau zu kennen?

Die Luftqualität muss gemessen werden, insbesondere die Luftfeuchtigkeit. Je nach Anwendung muss zusätzlich noch die Frage nach Partikeln oder Öl geklärt werden, wobei der Ölgehalt oft überbewertet wird. Bei wassergekühlten Kompressoren muss auch noch der Wasserverbrauch bestimmt werden. Auf dieser Basis kann man mit Hilfe von Simulationswerkzeugen konkrete Änderungsvorschläge machen.

Das klingt recht aufwendig. Wie lange dauert so eine umfangreiche Analyse?

Ein Audit dauert etwa zehn Tage und umfasst durch die Druck- und Leckagemessung auch das Rohrleitungssystem. Es gibt Fälle, wo man in einem ersten Schritt erst einmal das Rohrleitungsnetz verstärken, die Aufbereitung und die Endabnahmestellen sanieren muss.

Können Sie unseren Lesern noch einen aktuellen Ausblick geben? Was für Innovationen wird Kaeser auf der Hannover Messe zeigen?

Wir zeigen zum Beispiel einen HSD-Schraubenkompressor. Bei ihm stecken nun zwei Kompressoren in einem Gehäuse. Den Anstoß für dieses Konzept gab die Tatsache, dass ab einer bestimmten Leistungsgröße Kompressoren durch Größe spezifisch nicht mehr besser werden. Deshalb haben wir zwei kleinere Anlagen auf der Grundfläche einer größeren kombiniert. Diese kleineren Anlagen sind im Teillastbereich wirtschaftlicher und flexibler als eine entsprechende große Anlage.

Also ein Splitting-System, das mit weniger Platz auskommt?

Wir erreichen damit sehr gute spezifische Leistungen bei geringem Platzbedarf und vor allem hohe Flexibilität, weil sich die Maschinen auf Halblast schalten lassen oder – wenn ein drehzahlgeregelter Kompressor mit von der Partie ist – der Regelbereich durch Wegschalten des Grundlastkompressors enorm erweitert wird. Das bringt nicht nur mehr Betriebssicherheit, sondern vermeidet den Nachteil großer drehzahlgeregelter Kompressoren, die ja den unteren Lieferbereich nur schlecht abdecken können.

Welche Neuigkeiten gibt es im Hinblick auf Energieeffizienz?

In der Aufbereitungstechnik bauen wir den Adsorptionstrockner direkt in den Kältetrockner ein. Adsorber arbeiten am besten in der Kälte. Somit können wir dank dieses Hybritec-Verfahrens mit der Hälfte oder – je nach Umgebungstemperatur und benötigtem Taupunkt – sogar einem Viertel der Energie auskommen.